Unternehmen im Porträt Kunststoffteile aus Loga stecken in unzähligen Autos
Im Logaer Gewerbegebiet hat LMB Kunststofftechnik seinen Sitz. Deren Teile sind unter anderem in zahlreichen Autos auf der ganzen Welt zu finden. Es werden aber auch ganz andere Produkte hergestellt.
Leer - Nur wenn man sich genau konzentriert, kann man die vier winzig-kleinen Löcher in dem Kunststoffteil erkennen. Dieses – in etwa in der Form eines kleinen Hütchens – ist mit seinen 1,3 Millimetern Durchmesser selbst nur schwer zu greifen. Erst unter dem Mikroskop ist zu erkennen, dass die Löcher äußerst präzise und glatt sind. Diese von Hörgeräteakustikern verwendeten Filter sind das Kleinste, was bei der LMB Kunststofftechnik GmbH (LMBK) in Loga produziert wird. Das Unternehmen hat im vergangenen Jahr sein 40-jähriges Bestehen gefeiert. Wir durften einen Blick hinter die Kulissen werfen.
Der kunststoffverarbeitende Betrieb hat sich auf die Produktion von Spritzgussteilen spezialisiert. Dabei wird Kunststoff durch Hitze verflüssigt und dann unter Druck in eine Form – das sogenannte Werkzeug – gespritzt. Anschließend wird das Material wieder fest und kann aus der Maschine genommen werden. „Der Kunststoffspritzguss macht etwa 80 Prozent unseres Umsatzes aus“, sagt Geschäftsführer Anton Abel. Allerdings verfüge man auch über einen Werkzeugbau sowohl für den internen Gebrauch als auch für externe Kunden. „Wenn wir Kapazitäten frei haben, machen wir diese selbst, ansonsten kaufen wir sie zu.“ Bei der Form sei es wichtig, dass die beiden Hälften perfekt aufeinanderpassen. „Sonst läuft der Kunststoff aus“, betont der Geschäftsführer.
Die Berufsfelder
Folgende Berufe gibt es im Unternehmen:
Folgende Ausbildungsberufe werden angeboten:
Überwiegend ist LMBK für den Automobilbereich tätig
In der Produktionshalle werden gerade verschiedene Teile hergestellt. Insgesamt verfügt das Unternehmen über 20 Spritzgussmaschinen, die unterschiedlich große Teile produzieren können. „Die Werkzeuge können zwischen 30 Kilo und bis zu 15 Tonnen schwer sein“, sagt Abel. „Eine der größten Formen, die wir produzieren, ist beispielsweise für einen Scheinwerfer in einem Audi.“
Überwiegend sei das Unternehmen für den Automobilbereich tätig. „Dieser macht rund 50 Prozent aus“, so Abel. „Das ist leider noch zu viel.“ Die Teile gingen in diverse Werke auf der ganzen Welt. LMBK liefere dabei einzelne Komponenten an den direkten Zulieferer der Automobilkonzerne. Dort würden die Teile dann weiterarbeitet.
Auch hiesige Unternehmen unter den Kunden
„60 Prozent der Marken weltweit bekommen Teile von uns“, schätzt Abel. In den letzten beiden Jahren habe man einen extremen Rückgang der Nachfrage im Automobilbereich gemerkt. „Wir konnten bislang aber um Kurzarbeit rumkommen“, betont Abel – fügt aber an: „Wir wollen den Automobilanteil deutlich senken.“ Ohne gehe es zwar nicht, aber zu viel sei auch nicht gut. Zu 95 Prozent würden Teile für den Tankbereich produziert. Von einem entsprechenden Teil würden beispielsweise etwa eine Million im Jahr produziert, erklärt Vertriebsleiter Eiko Lühr. Ein anderes, 50-Cent-großes Teil, ebenfalls für einen Autotank, liege sogar bei einer Stückzahl von zehn Millionen pro Jahr.
Ansonsten produziert LMBK Kunststoffteile für hiesige Unternehmen. „Bis Ende letzten Jahres waren wir nur Dienstleister“, sagt Abel. Mittlerweile habe man unter anderem eigene Müslischalen entwickelt und produziert. Diese sollen im Handel, aber auch in einem eigenen Online-Shop angeboten werden.
1984 wurde das Unternehmen gegründet
Gegründet wurde LMB Kunststofftechnik 1984 von Wilhelm Buse. Dieser hatte zehn Jahre zuvor bereits Logaer Maschinenbau gegründet. Angangs sei es eine Ausbildungswerkstatt gewesen. Dann seien Stanzwerkzeuge, dann Spritzwerkzeuge und schließlich der Spritzguss hinzugekommen, so Abel. Man habe für den Automobilbereich, aber auch für Leuchten- und Aquarienhersteller produziert. Wilhelm Buse vererbte LMB Kunststofftechnik schließlich an seine Tochter Maren Schön. Logaer Maschinenbau ging hingegen an seinen Sohn Heinz Buse.
Seit der Gründung sei LMB Kunststofftechnik gewachsen. Mittlerweile verfügt das Unternehmen an der Buschfenne über eine Hallenfläche von insgesamt 5600 Quadratmeter. 51 Mitarbeiter sind dort beschäftigt. „Wir bezahlen angelehnt an den Tarifvertrag für die Holz- und Kunststoffindustrie“, so Abel. Auch im Logaer Unternehmen merkt man den Fachkräftemangel. „Der Beruf Kunststofftechnologe ist sehr besonders“, sagt Abel. Man bilde auch selbst aus. Das gleiche gelte für den Beruf des Werkzeugbauers. Fünf bis sechs Ausbildungsstellen gebe es pro Jahr.
Granulat wird eingeschmolzen und in Form gepresst
An einer Maschine in der Halle erklärt Eiko Lühr den Ablauf der Produktion: „Das Material wird in die sogenannte Schnecke reingebracht.“ Dort werde es geschmolzen und weiter transportiert. Die Schmelztemperatur des Granulats liege bei etwa 200 bis 220 Grad Celsius – teilweise bis 350 Grad. Wenn der Kunststoff flüssig ist, werde er in die Form gedrückt. „Wir spritzen den Kunststoff mit bis zu 2800 bar ein“, erklärt Abel. Deswegen sei die enorme Schließkraft nötig. „Unsere größte Maschine drückt die Form mit bis zu 900 Tonnen zusammen“, so der Geschäftsführer. Wie lange es dann im Werkzeug bleiben muss, sei unterschiedlich, erklärt Lühr. Wenn die Form aufgefüllt ist, müsse das Material abkühlen. Dann greift sich ein Roboter das Teil aus der geöffneten Form und legt es auf ein Förderband. Zu diesem Zeitpunkt ist es noch etwa 60 bis 70 Grad warm.
Die Automatisierung in der Produktion werde in Zeiten des Fachkräftemangels immer wichtiger. Das Unternehmen fahre drei Schichten. „Früher waren bis zu 20 Werker pro Schicht in der Halle, jetzt sind es maximal drei“, sagt Abel. Jede Maschine hat einen Roboter. An der größten Maschine gibt es sogar einen zweiten. „Wir haben hier eine Automatisierungszelle“, erklärt Vertriebsleiter Lühr. Der zweite Roboter kontrolliere vor Ort die produzierten Teile per Kamera und packe sie im Anschluss ein. „Wir können hier fast einen halben Tag lang ohne Mitarbeiter produzieren“, sagt Lühr. „Das, was der Roboter jetzt macht, haben früher sieben Personen gemacht.“
Kleine Mengen reichen um Kunststoff farbig zu machen
Doch nicht alles funktioniert maschinell. „Es gibt immer noch ein paar Sachen, die sich schwer automatisieren lassen“, sagt Lühr. So würden manche Komponenten weiterhin per Hand zusammengesteckt. Dafür gibt es einen separaten Bereich.
In einer Halle stapeln sich zahlreiche Säcke in den Regalen. „Hier wird das Granulat gelagert“, sagt Lühr. Laut Geschäftsführer Abel gibt es dort mehr als 65 verschiedene Typen an Kunststoff. „Wir hatten sogar mal 200“, sagt er. Mitbewerber hätten nur etwa ein halbes Dutzend. „Die Kunststoffe kann man dann einfärben, wie man lustig ist“, sagt Abel. Teilweise reiche eine ganz geringe Menge an eingefärbtem Granulat, um das Endprodukt entsprechend farbig zu bekommen. Das Material komme dabei aus der ganzen Welt. „Der nächste Anbieter ist aber die Enneatech AG aus Mittegroßefehn“, sagt Abel.
Stromverbrauch in den vergangenen Jahren deutlich reduziert
Die Herstellung von Kunststoffteilen ist energieintensiv. Die Maschinen laufen dabei mit Strom. „Vor dem Ukraine-Krieg hatten wir langfristige Verträge abgeschlossen, wodurch wir das erste Jahr überbrücken konnten“, so Abel. Mittlerweile habe man ein Angebotsmodell gewählt, das die Schwankungen stärker abfedert. Bereits die Corona-Zeit hatte das Unternehmen dafür genutzt, dass die Maschinen digital analysierbar sind. Insgesamt sei der Verbrauch von drei Millionen Kilowattstunden auf 800.000 reduziert worden. Seit diesem Sommer habe man zudem eine PV-Anlage auf dem Dach. Ziel sei es, auch unabhängig vom Gas zu werden. „Wir nutzen unsere eigene Abwärme“, betont der Geschäftsführer. Eine Gastherme habe man bereits abgeschafft, vier weitere sollen noch folgen.
Wenn Werkzeuge nicht gebraucht werden, werden sie zunächst eingelagert. In großen Regalen liegen zahlreiche Formen. „Insgesamt haben wir hier rund 1000“, sagt Abel. „Jede ist einzigartig auf der Welt.“ Vertriebsleiter Eiko Lühr ergänzt, dass dort Formen lagern, die teilweise etwa 40 Jahre alt sind. „In der Regel geben die Kunden die Werkzeuge in Auftrag und kaufen sie“, sagt Lühr. Sie bleiben auch noch deren Eigentum, wenn sie bei LMBK eingelagert sind. „Wir benutzen die Werkzeuge, um die gewünschten Teile zu produzieren.“
Teile vom Mini-Filter bis zu Wäschekörben
Es gebe aber auch Verschleißteile. „Die Werkzeuge müssen irgendwann nachgearbeitet werden“, so Lühr. Das erfolge in der eigenen Werkstatt. Dort ist gerade Andrej Voitenko dabei, ein großes Werkzeug auszubessern und zu überprüfen. Das große Metallteil glänzt im Licht. Man kann die einzelnen Komponenten gut erkennen, auch den Bereich, in dem später wieder der Kunststoff eingespritzt wird.
Der nächste Mitbewerber ist laut Abel etwa 100 Kilometer von Leer entfernt. „Weener Plastik ist kein Mitbewerber“, betont der Geschäftsführer. „Was sie machen, können wir nicht und was wir machen können sie nicht.“ Man selbst biete Teile an, die von dem Mini-Filter für Hörgeräte bis hin zu Wäschekörben reiche. „Mitbewerber decken nicht so einen großen Bereich ab“, sagt Abel. In Loga werde außerdem sowohl Entwicklung als auch Produktion und Vertrieb angeboten.
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