Unternehmen im Porträt Möbelteile aus Leer sind in zahlreichen Haushalten zu finden
In Leer gibt es viele Unternehmen, an deren Hallen man oft vorbeikommt. Man weiß aber nicht genau, was dort produziert wird. Wir haben bei Frisia Möbelteile einen Blick hinter die Kulissen geworfen.
Leer - Es ist gemessen an den Flächen das größte Unternehmen auf der Leeraner Nesse: Frisia Möbelteile. Seit gut 35 Jahren wird dort – teilweise in den ehemaligen Hallen des Schreibmaschinenherstellers Olympia – produziert. Doch was wird dort eigentlich genau gemacht und wie ist die Firma entstanden? Wir haben uns umgeschaut.
In den Hallen aus den 50er Jahren an der Hafenstraße, wo einst Reise- und Kleinschreibmaschinen hergestellt wurden, riecht es nach frisch gesägtem Holz. Zahlreiche große Maschinen stehen in mehreren Reihen. „Wir verarbeiten ein Volumen von 300 Kubikmeter Holz pro Tag“, sagt Dietmar Löcken, Geschäftsführer und Inhaber von Frisia Möbelteile. „Das entspricht etwa zehn Lkw-Ladungen.“ 95 Prozent davon sind Spanplatten, der Rest sind MDF-Platten. Die große Menge zeigt sich auch beim Verschleiß der großen Sägeblätter für die Kreissäge in dieser Halle. „Zwei bis drei Mal am Tag ist das notwendig“, sagt Löcken – während Mitarbeiter Sven Vietor das Sägeblatt austauscht.
1987 aus der Connemann-Gruppe herausgekauft
Die (Vor-)Geschichte der Produktion von Möbelteilen in Leer geht auf das Connemann-Spanplattenwerk am Nesseufer zurück, erläutert Löcken. Dort gab es einen kleinen Ableger, der schon damals Möbelteile gebaut hat. 1984 habe dann die Connemann-Tochterfirma Leepanel in einer der Hallen des vorherigen Olympia-Werks begonnen, Fertigteile zu bauen. 1987 sei es dann wegen wirtschaftlicher Schwierigkeiten zu einer Vergleichslösung gekommen. „Meine Eltern Gerhard und Margret Löcken haben die Möbelteilproduktion rausgekauft“, sagt Dietmar Löcken. Sein Vater sei vorher schon technischer Geschäftsführer bei Connemann gewesen. „Angefangen haben meine Eltern mit 33 Mitarbeitern“, sagt der heutige Inhaber. Insbesondere in den 90er und 2010er Jahren sei das Unternehmen kräftig gewachsen. Mittlerweile sind 200 Mitarbeiter bei Frisia Möbelteile beschäftigt. „Wir haben einen Umsatz von etwas mehr als 51 Millionen Euro im Jahr“, sagt Löcken.
Berufe
Häufige Berufe bei Frisia Möbelteile:
Doch was für Möbelteile werden hier überhaupt produziert? „Das Hauptsegment sind Einbauküchen“, erläutert der Inhaber. Mehr als 65 Prozent des Umsatzes entfällt auf diesen Bereich. Ob Böden, Seitenelemente oder Schubkästen – große Küchenhersteller wie Bauformat oder Impuls werden aus Leer beliefert. Aber auch Spiegelschränke und Waschtische für Badezimmer könnten mit Teilen von der Nesse gebaut worden sein. Gleiches gilt laut Löcken auch für Schreibtischplatten, Schränke oder Schreibtischcontainer. „Die Bauteile dafür machen wir auch“, betont der Geschäftsführer. „Diese werden montagefertig geliefert.“ Das heißt sie sind gebohrt und gefräst.
Der Name Frisia Möbelteile ist auf keinem Produkt zu finden
„Wir liefern nicht an die Möbelhändler, sondern an Möbelfabriken“, erläutert Löcken. Dort würden die einzelnen Teile dann verbaut. „Gut 20 Prozent geht außerdem in den Karton“, sagt der Geschäftsführer. Damit sind Möbel gemeint, die der Endkunde selbst zusammenbaut. So sei Frisia Möbelteile auch bei Ikea in der Lieferkette. „Wir liefern den Boden für den Küchenschubkasten“, sagt Löcken. Aber auch Möbel Boss, Roller und Co. hätten Teile aus Leer im Karton. „Wir sind aber immer rein in der Zulieferrolle. Wir tauchen nirgendwo als Name auf.“
85 Prozent der Kunden sind aus Deutschland, vor allem in der Küchenindustrie. Man liefere aber auch nach Skandinavien, Österreich, Polen, in die Niederlande und in die Schweiz. „Die Endprodukte gehen dann in die ganze Welt“, so Löcken. Frisia Möbelteile sei das zweitgrößte Unternehmen in diesem Bereich in Deutschland.
Wie viel Holz verarbeitet wird, sieht man in einer Halle des Werks. Ein riesiger Gabelstapler hat etwa 5,5 Tonnen Spanplatten auf der Gabel. „Hier lagert rechnerisch der Vorrat für zehn Tage“, erläutert Löcken.
In einer weiteren Halle steht eine riesige Maschine. „Sie ist etwa 80 Meter lang“, sagt Löcken. Dort werden die unbehandelten Spanplatten mit einer Melaminharz-Beschichtung versehen. „Bei etwa 30 Prozent machen wir die Oberflächenbeschichtung selbst“, so Löcken. Im ersten Teil der sogenannten Kurz-Takt-Presse wird das Melaminharz-Papier angesaugt und zum nächsten Abschnitt gezogen. Dort wird eine Spanplatte auf das Melaminharz gelegt und ein weiteres Papier wird auf das Holz gelegt. Im nächsten Schritt werde es mit Wärme und Druck verpresst, erläutert der Geschäftsführer. Die Auswahl der Beschichtung ist dabei groß. „Wir stellen 400 unterschiedliche Plattentypen mit unterschiedlichem Dekor und Stärke her“, sagt Löcken. Insgesamt gebe es mehr als 15.000 verschiedene Artikel.
Insgesamt gibt es 45.000 Quadratmeter Hallenfläche
In den anderen Produktionshallen werden die großen Platten dann präzise zurechtgesägt. Dann bekommen die Teile ihre Umkantung. „Die Außenkanten werden entweder mit Schmelzkleber oder PU-Kleber verklebt“, erläutert Löcken. Es gebe aber auch die Möglichkeit, diesen Schritt mit Hilfe eines Lasers zu machen.
Doch die 45.000 Quadratmeter Hallenfläche von Frisia Möbelteile wird nicht ausschließlich für die Produktion an den 15 Fertigungslinien genutzt. „Knapp die Hälfte ist Lager“, sagt Löcken. In einer dieser Hallen ist Gabriele Pastoor gerade dabei, die Teile für 75 Rollcontainer rauszusuchen und in eine Spezial-Transportbox zu packen. „Wir liefern meistens tagesaktuell zu unseren Kunden“, sagt der Geschäftsführer. Mit dem Kunden seien die Produkte vorher genau festgelegt worden. Es gebe zwar Rahmenverträge für die Serienproduktion, aber die konkrete Bestellung erfolge an einem Tag und am nächsten werde geliefert. „Wir machen deswegen alles per Lastwagen“, erläutert Löcken. „Mit der Bahn ist es viel zu langsam für das, was wir hier machen.“
Löcher und Co. bis auf drei Zehntelmillimeter genau platziert
Doch es kommt nicht nur auf Schnelligkeit an. Auch Präzision ist gefragt. „Wir arbeiten bis auf drei Zehntelmillimeter genau“, macht der Inhaber deutlich, während er an einem Möbelteil die Arbeit einer Maschine zeigt, die Löcher genau nach Programmierung gebohrt hat. Regelmäßig würden Mitarbeiter die Produkte kontrollieren. „Ansonsten meckern schnell unsere Kunden.“
Bei den ganzen Hallen und Maschinen wird viel Energie benötigt. „Wir heizen aus eigener Kraft“, sagt Löcken mit Blick auf einen Schornstein auf dem Gelände. Dafür würden die Holzreste genutzt. Die Energiepreise seien dennoch ein großes Thema in dem Unternehmen. „Unsere Maschinen laufen mit Strom“, sagt der Inhaber. „Wir verbrauchen etwa 7,5 Gigawattstunden im Jahr.“ Man habe zwar Photovoltaik-Anlagen auf Hallendächern. „Eigentlich bräuchten wir hier aber Windkraftanlagen.“
In drei Schichten wird bei Frisia Möbelteile gearbeitet
Die Arbeit hat sich im Vergleich zu früher geändert. „Damals gab es noch mehr Handarbeit“, so Löcken. „Jetzt ist alles extrem technisiert.“ Daher ist der Maschinen- und Anlagenführer der Hauptberuf bei Frisia Möbelteile. „Jeder, der sich für Technik interessiert und Spaß daran hat, ist hier willkommen“, macht der Geschäftsführer deutlich. Es sei nicht entscheidend, ob man aus der elektronischen, mechanischen oder der Tischler-Branche komme. „Unser bester Mann an den Maschinen ist gelernter Bäcker“, sagt Löcken. Ausbildungen werden zum Maschinen- und Anlagenführer und zu Industriekaufleuten angeboten. Beide sind auch als duales Studium möglich. Gut ausgebildetes Personal zu finden, werde schwieriger. Hinzu komme, dass bei Frisia Möbelteile dreischichtig gearbeitet werde. „Der Betrieb läuft rund um die Uhr“, sagt Löcken. „Das hat natürlich Konsequenzen fürs Privatleben, das wissen wir.“ Er hebt hervor, dass es beispielsweise einen Haustarifvertrag gebe. Auch ein eigenes Fitnessstudio auf dem Firmengelände könne genutzt werden.
Während der Corona-Pandemie habe man sogar in Zusatzschichten gearbeitet. In den Jahren habe es einen Möbel-Boom gegeben. Jetzt lahme die Baubranche etwas. „Wir sind aber nach wie vor ausgelastet“, sagt der Inhaber und Geschäftsführer. Und so verlassen täglich Tausende Möbelteile das Werk auf der Leeraner Nesse.
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